Jedes Messer ist mit der gleichen Präzision handgemacht. Wird aus einem Stück rostfreiem Chrom-Molybdän-Stahl geschmiedet, eisgehärtet, fein geschliffen, poliert und abgezogen.
Die unterschiedlichen Arbeitsschritte zum
fertigen Messer
 
Jedes Messer aus dem Hause Gebrüder Stamm ist hand- gemacht.
 
Bis ein Profi-Kochmesser aus der Serie "GOURMET" komplett fertig ist, müssen mit der gleichen Präzision
über 40 einzelne Arbeitsgänge durchlaufen werden.
 
Die richtige Rohstoffe ist für die Qualität des Messer entscheidend
 
Guter Messerstahl besteht hauptsächlich aus legierten, magnetisierbaren Chromstahl mit hohem Kohlenstoffanteil (0,5%) und einem Zusatz von 1 bis 2% Molybdän.
 
Auch Vanadium kommt dabei zum Einsatz.
 
Dieser Stahl ist bei einwandfreier Verarbeitung für die Spülmaschine geeignet.
 
Wichtig ist dabei vor allem, daß die während der
Herstellung notwendigen Prozessschritte, Härten und Enthärten / "Anlassen" der Messerrohlinge, sorgfältig durchgeführt werden.
 
Kohlenstoff ist bedeutsam für die Schärfe, Schneid- haltigkeit und das Feinschleifen der Messerklinge.
 
Chrom ist für die Erhöhung der Festigkeit zuständig. Darüber hinaus werden Stähle mit hohem Chromanteil (15%) abriebfest und rostbeständig, welches in der Regel
mit den Bezeichnungen "Rostfrei", "no-stain" oder "stainless" angegeben werden.
 
Molybdän steigert die Schneid- und Dauerbeständigkeit.
 
Vanadium erhöht die Schneidfähigkeit und optimiert die Wärmefestigkeit.
 
Die genaue Zusammensetzung des von Gebrüder Stamm gebräuchlichen Messerstahls wird auf jede Klinge geätzt:
 
X 50 CR MO V 15
.X   = Edelstahl
.50 = 0,5% Kohlenstoff
.CR 15  = 15% Chrom
.Mo = Molybän
.V  = Vanadium
 
Formschneiden
 
Durch eine Exzenterpresse werden aus rostfreiem Kohlenstoff-Chrom-Molybdän-Vanadium legierten Walzstahl Spaltstücke in der Form eines langen, spitzen Dreiecks abgespalten.

"Schmedden" (Schmieden)
 
Der "Schläger" (Solinger Fachausdruck für den Fallhammer-
arbeiter) montiert das Ober- und das Untergesenk (Form- werkzeuge in welchen das Profil des Messers eingraviert ist) auf einem Riemenfallhammer und richtet es genau aus.
 
Nun erhitzt er die Spaltstücke in einem Glühofen auf 1100°C und schmiedet sie, sobald sie kirschrot glühen, mit dem Fallhammer.
 
Mit Hilfe eines Gebläses werden die "Gesenke" vom Zunder, das beim Erhitzen entsteht, freigehalten.
 
Schmieden der glühenden Spaltstücke mit dem Riemen-Fallhammer
 
In den aufeinander schlagenden Formwerkzeugen "Gesenke" erhält das Spaltstück die erste, rohe Form
eines Messers.
 
Spaltstück mit dem Fallhammer zur Form eines Messers geschmiedet
 
"Looken" (Lochen / Ausstanzen)
 
Anschließend werden Grad und Überstände der Messerrohlinge auf einer Exzenterpresse mittels eines Lochstiftes weggeschnitten.
 
Klingenrohlinge werden auf einer Exzenterpresse ausgestanzt
 
Dabei werden die Messerrohlinge genau gelocht
und ausgestanzt. Um die Gleichmäßigkeit der Lochstelle zu erzielen, ist auf der Presse ein Anschlag montiert.
 
Grad und Überstände
Messerrohling ausgestanzt
 
"Härden" (Härten)
 
Die geschmiedeten und gestanzten Messerrohlinge aus Stahl sind zunächst noch weich, d.h. man kann sie feilen, hobeln, drehen, sägen usw. Hochwertige Schneidwerkzeuge benötigen eine große Härte, um eine lange Schnittfähigkeit zu gewährleisten.
 
Beim Härtevorgang, nach dem unweltschonenden Entfetten, werden die Messerrohlinge in einer sog. Bandofenhärtung zuerst bei 1070° C erhitzt und anschließend bei -80° C abgeschreckt.
 
Das sog. Eishärten bei -80° C verstärkt die Korrosions- beständigkeit und führt so zu hohem Rostschutz.
 
"Ahnloten" (Enthärten / Anlassen)
 
Die Messerrohlinge werden anschließend im Ofen
bei 210° C behandelt um sie von der sog. Glashärte zu befreien.
 
Zweimaliges Enthärten / Anlassen nimmt die Spannungen aus dem Metall und schafft somit eine besondere flexible Stabilität.
 
Dies gibt Sicherheit im Gebrauch und verhindert
Klingenbruch.
 
"Schliepen" (Schleifen)
 
Neben der Exaktheit heutiger Schmiede-, Stanz- und Härtetechnik ist ist auch der nächste Arbeitsgang, das Schleifen, besonders entscheident für die Qualität
und den Gebrauchswert des Messers.
 
Die Messerrohlinge werden in einer Schleifmaschine dünn vorgeschliffen und bekommen so eine eingeschnittene Ab- schrägung, die in eine Spitze ausläuft "Schor", so daß am Ende wirklich nur die "Wate" (Solinger Fachausdruck für
die Schneide) scharf ist.
 
Auf einer Schleifmaschine vorgeschliffene Messer
 
Das machten früher die Schleifer am nassen Schleifstein.
 
Ein Schleifer am nassen Stein in einem Kotten
 
Von den Füßen bis zum Knie schützen sich die Schleifer mit zwei angepaßten Schutzvorrichtungen aus Holz, die auch dazu dient, den "Ortspoon" (Schleifholz) fest an den Stein zu drücken. Wegen des ständig fließenden Wassers tragen die Schleifer bei der Arbeit "Blotschen" (Holzschuhe).
 
Auch heute sind noch viele Messerschleifer selbständige Heimarbeiter. Gearbeitet wird in Werkstätten hinter dem Haus, die in Solinger Mundart als "Kotten" bezeichnet werden.
Die "Schleifkotten" waren füher in großer Zahl an der Wupper und ihren Bächen angesiedelt.
Durch Stauwehre wurde das Wasser über den Abgraben zum treiben des Wasserrades abgeleitet.
In den größeren Kotten arbeiteten oft bis zu 30 selbständige Heimarbeiter.
Ihre gefertigte Ware mußten die Heimarbeiter selbst liefern.
Die Liefertätigkeiten wurden meistens von den Frauen übernommen.
Nach altem Brauch wurden 306 fertig geschliffene Messer, davon sind sechs die auf Ausfall berechneten "Zumesser", in einen Tragekorb "Liefermange" gepackt.
Die Lieferfrau trug die schwere Last auf ihrem Kopf, die steilen Wupperberge hinauf in die Stadt zur Ablieferung
und um neue Arbeit zurück zubringen.
In den gut erhaltenen und gepflegten "Balkhauser"- und "Wipperkotten" wird auch heute noch gearbeitet.
 
"Pließten" (spezielles fein schleifen)
 
Der erste Arbeitsgang am Schleifbock mit den Klingen aus der Schleifmaschine ist das Beseitigen der letzten Unregelmäßigkeiten, die noch vom Ausstanzen herrühren.
 
Ein Handschleifer am Schleifbock bei der Arbeit
 
Dabei wird der Rücken des Messers und die beiden vorgeschliffenen flachen Seiten der Klinge bearbeitet.
 
Wir unterscheiden die Qualitätsstufen Gezogen, "finn gepließt" (fein gepließtet) und "blo gepließt" (blau gepließtet).
 
"Pließten" ist ein Solinger Fachausdruck für spezielles fein schleifen.
 
Beim "blau pließten" drückt der Schleifer das "Blatt" (hiermit sind die flachen Seiten der Klinge bezeichnet) auf einem Schleifholz "Ortspoon" mit seinen Beinen extrem vor die feine Schleifscheibe "Pließtscheibe".
 
Wichtig ist dabei vor allem, daß die beiden Klingenflächen gleichmäßig über die Schleifscheibe geführt werden, denn sonst bleiben sichtbare "Schröme" (Schleifschrammen) zurück.
 
Eine "Blau gepließtete" Messerklinge erkennt man an der Lichtbrechung, die sich in den feinen Schleifschrammen als bläulicher Regenbogenschimmer darstellt.
 
Messerklinge "blau gepließtet"
 
Die Messerklinge hat danach beidseitig eine sehr feine Oberfläche.
 
Wie damals werden für das "Pließten" Holzscheiben gebraucht, die mit Leder bezogen sind.
 
Am Leimplatz werden diese dann in regelmäßigen Ab-
ständen mit "Schiewelimm" (Solinger Fachausdruck für Spezialleim aus Rübenöl, Knochenleim, Wasser und losen Schmirgelpartikeln) beleimt und zum Trocknen über die Schleifarbeitsstellen aufgehengt.
 
Die richtige Körnung zu treffen ist schon eine Kunst für sich.
 
Der "Schleifschmirgel" ist je nach Arbeitsschritt, ein besonders grobes bis sehr feines Korund-Korngemisch.
 
Einige Solinger Betriebe haben diese traditionelle Arbeit mit modernen Automaten abgelöst.
 
Logo ätzen
 
Die Klingenoberfläche wird genauestens gereinigt, bevor
sie mit einem Photo-Schutzfilm beschichtet und ultraviolettem Licht ausgesetzt wird.
 
Gearbeitet wird dabei mit einem Positivfilm.
 
Die lichtundurchlässigen Flächen werden nicht mit UV-
Licht auf dem Material gefestigt. Von diesen unbelichteten
Flächen wird die Ätz-Schutzschicht entfernt.
 
Beim Ätzvorgang werden die Stellen auf der Klingen- oberfläche, welche abgewaschen wurden, mit einem Ätzmittel weggeätzt, wodurch genau die Formen erzielt werden, die durch den Film vorgegeben sind.
 
Die Dauer der Ätzung wird strikt kontrolliert.
Die Klinge wird danach gründlich gesäubert.
 
Montage
 
Eine der letzten Schritte ist die Anbringung des Messergriffs.
 
Das Montieren der Messerklinge mit dem Griff wird traditionell in Solingen als "Reiden" (bereiten oder fertig machen) bezeichnet.
 
Die Griffschalen müssen an die jeweilige Form des "Erls"
(Bez. für die Verlängerung der Klinge an dem der Griff befestigt wird) angepaßt, exakt gefräst, gebohrt und gesenkt werden.
 
Wir unterscheiden den durchgehenden "Platterl" (Bez.
für den Flacherl, der in der Regel 3 Löcher besitzt) bei geschmiedeten Messern und den kürzeren "Stupperl", der auch Steck- oder Spitzerl genannt wird, bei nicht geschmiedeten Messern.
 
Heute werden mit Nietautomaten die Griffschalen (in Solingen als "Heïht" (Heft) bezeichnet) mit dem "Erl"
mittels Stiften befestigt.
 
Früher wurde das noch von Hand gemacht, in dem die Hohlniete eingesetzt und dann von der anderen Seite mit einem Hammer auf dem "Döpper" (Solinger Fachausdruck für ein altes Werkzeug aus ca. 8 mm Rundstahl, der in den Schraubstock gespannte wird, und am oberen Ende eine Mulde oder Vertiefung hat) rund geschlagen wurde.
 
Ausmachen und Polieren
 
Zunächst wird am Schleifbock der Rücken "gepließt", anschließend die beiden Flächen des Messergriffs.
 
Das Beseitigen der letzten Unregelmäßigkeiten bezeichnet man traditionell in Solingen als "Utmaken" (Ausmachen).
 
Auf dem "Hoddel" (Bez. für eine Polierscheibe die aus Lappen besteht) wird der Messergriff anschließend noch "geschurt" (Solinger Fachausdruck für blank scheuern oder polieren).
 
Dazu wird eine Paste aus Rübenöl, schwarzer Seife, Bimsmehl und Wasser auf den Stoff der Scheibe aufgetragen.
 
"Afftrecken" (Abziehen)
 
Vor der besonders gründlichen Endkontrolle wird das Messer per Hand abgezogen.
 
Dabei wird die "Wate" (Solinger Fachausdruck für die Schneide), abgeschrägt von der Messerspitze bis zum Kropf, gleichmäßig über den feinen Schleifstein gezogen und erhält dadurch erst seine chirurgische Schärfe
 
Die Körnung und die Härte sowie die Drehzahl des Abziehsteins sind von entscheidender Bedeutung, über die nur der Fachmann entscheiden kann.
 
Handabziehen des Messers auf einem Schleifstein
 
Jetzt ist das Messer geschärft und gebrauchsfertig hergerichtet.

Reinigen
 
Endkontrolle
 
Das Messer wird mit der Schneide flach über den Daumennagel gezogen.
 
Die "Nagelprobe" besteht die Messerklinge, wenn sich die "Wate" (Schneide) leicht über dem dagegen gehaltenen Daumennagel bewegt.
 
Alte Messerschleifermeister bezeichnen dieses als "dünn, derb, nagelgehend, haarscharf auf der Wate".
 
Auch heute wird diese traditionelle Qualitätskontrolle bei Stichproben vorgenommen.
 
Die Qualität der Verarbeitung wird nach Sicht kontrolliert.
 
Das Messer wird nur freigegeben, wenn die "Wate"
(Schneide) gleichmäßig scharf ist, Klinge und Messergriff keine Unebenheiten und Grat aufweisen.
 
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